Lavorazioni

DV-GLASS® nasce nel 2018 dalla volontà di raggiungere spessori di vetro mai visti prima d’ora nel mondo dell’arredamento e dalla necessità di reinventare un materiale dalle molteplici sfaccettature, ottimizzando tutte le fasi del processo produttivo, dall’approvvigionamento al consumo, abbracciando a pieno i concetti di economia circolare e sostenibilità ambientale.

L’idea è quella di sezionare la lastra di vetro (derivante anche dal recupero di varie rimanenze di lastre) in tante piccole strisce di vetro, utilizzando principalmente vetri trasparenti, fumé e bronzo. Con l’unione di queste strisce anche di spessori ed altezze diverse, poste una vicina all’altra da mani sapienti, si possono generare svariate combinazioni cromatiche, ragionate o totalmente casuali.

Infine le elevatissime temperature dei forni (oltre gli 800°C) fondono le strisce così disposte in una nuova lastra, lasciando percettibile alla vista e al tatto la presenza degli elementi di partenza: la fusione ad alta temperatura garantisce uniformità del magma che compone la nuova lastra ma allo stesso tempo permette di percepire la forte matericità data dalle singole strisce singolarmente selezionate in precedenza.

Nasce così il DV-GLASS®, un vetro che si distingue da tutti gli altri vetri in lastra presenti sul mercato grazie al forte spessore (fino a 30 mm) ed alle grandi dimensioni che si possono ottenere. Si ha così la possibilità di originare manufatti in vetro di infinite forme e cromaticità.

Altro elemento distintivo di DV-GLASS® è sicuramente la non ripetibilità dell’esecuzione: l’elevata variabilità del processo di fusione unita alla forte artigianalità della fase di pre-assemblaggio, fanno sì che ogni nuova lastra sia di fatto diversa da quella precedente e mai identica a quella successiva.

Il processo della curvatura è costituito essenzialmente da tre elementi:

• gli stampi;
• il controllo termico della lastra su specifici punti della stessa al fine di ammorbidire diversamente tali punti in funzione della forma da ottenere;
• il maestro curvatore che, solo dopo diversi anni di formazione guidato da un esperto “maestro vetraio”, inizia ad eseguire autonomamente alcune manovre fino ad assumerne completa padronanza che gli consentirà di abbinare la perizia tecnica alla capacità manuale.

Questo mestiere esige diverse e complesse attitudini, che solo una forte passione per il proprio lavoro contribuisce a far declinare:

• pilotare e imprimere la temperatura giusta nei vari punti della lastra;
• movimentare lo stampo di riferimento, aprendo la bocchetta del forno al cui interno, si raggiungono dai 650° ai 900°;
• plasmare la lastra di vetro, laddove necessario, affinché assuma la forma voluta con l’uso di vari attrezzi;
• mantenere le condizioni d’equilibrio del vetro tra lo stato solido e quello liquido in situazioni mai ripetibili.

Ma la passione non è sufficiente: la manualità esige un’elevata sensibilità! L’intervento del maestro curvatore e la sua capacità di lavorare in armonia con il collega con cui opera davanti al forno, sono elementi essenziali per la qualità del prodotto. Ed è proprio dall’incontro di alta tecnologia e di sapienza artigianale che nascono prodotti unici, non seriali.

Per trasformare una lastra di vetro in un prodotto tridimensionale, è necessario sottoporre la lastra ad un trattamento termico consistente in tre fasi, ognuna delle quali eseguita con un gradiente termico ben definito per ogni tipo di prodotto in lavorazione:

• il riscaldamento, propedeutico all’operazione di fusione;
• la fusione, durante la quale il vetro si deforma per gravità. Nel corso di questa operazione interviene l’artigiano addetto alla fusione, egli aiuta, per così dire, il vetro ad assumere la forma desiderata, imprimendo al prodotto finito quella unicità che lo contraddistingue da un oggetto interamente industriale;
• il raffreddamento, effettuato in diverse camere, determina la presenza o meno di tensioni residue all’interno dell’oggetto realizzato.

In Fiam sono attualmente presenti più forni in cui si raggiungono temperature tra i 650° ed i 900° C. Tali impianti sono progettati e realizzati all’interno dell’azienda e rappresentano la massima espressione del nostro “know-how”.

La scolpitura è uno dei momenti affascinanti del processo produttivo, in cui la sapienza artigianale trova la sua espressione più spettacolare!

Su un tavolo appositamente attrezzato, il maestro scolpitore compie gesti che lo avvicinano all’artista per la sensibilità che il processo richiede e per il risultato finale. Scegliere frammento dopo frammento il pezzo di vetro più adatto, disegnare la forma che dovrà assumere, predisporre lo scacco di vetro molandolo sul bordo e smussandolo per evitare che questo provochi ferite e infine scolpirlo mediante un particolare “utensile” con un movimento quasi ritmico: scheggia dopo scheggia si manifesta l’abilità del maestro scolpitore e si può assistere all’incontro fra la creatività e la manualità.

A questa fase, seguono operazioni capaci di testimoniare anch’esse l’assenza di serialità nella realizzazione di questi pezzi: i singoli frammenti, una volta scolpiti, vengono lavorati a nastro e assemblati l’uno all’altro fino a comporre la gamba del tavolo che è così pronta per essere incollata al piano del tavolo.

Questo processo consiste nel deposito di argento metallico (per precipitazione di nitrato di argento) sulle parti non a contatto con lo stagno e consente la realizzazione di un vetro in grado di riflettere i raggi luminosi che ne colpiscono la superficie.

Tale operazione è basata su reazioni chimiche, ma sottende anche un rigoroso controllo di tutti i parametri che ne determinano la qualità finale in quanto influenzabili dalle condizioni atmosferiche.

Seppur caratterizzato da una elevata componente tecnologica, anche per il buon esito di questo processo è fondamentale l’esperienza e la sensibilità dell’artigiano addetto all’argentatura.

Per unire fra loro due o più parti di un prodotto realizzate separatamente Fiam utilizza due tipi d’incollaggio: la saldatura a raggi UV e l’incollaggio con silicone o poliuretano.

La saldatura a raggi UV

La caratteristica dei collanti impiegati per questo tipo di incollaggio è quella di avere al loro interno particelle che si attivano solo se investite da una particolare frequenza dello spettro luminoso (con lunghezza d’onda di 362 micron), presente nella radiazione ultravioletta. Sono sufficienti pochi secondi della giusta radiazione emessa da speciali lampade, perché le varie parti da incollare si saldino tra loro indissolubilmente. Per essere certi che tali lampade emettano frequenze di corretta intensità, Fiam dispone di un apposito strumento, chiamato Uvimetro, che monitora costantemente l’usura della loro potenza.

L’incollaggio con silicone o poliuretano

Questi tipi di collanti catalizzano nel tempo mediante azione combinata di temperatura ed umidità. Per ottenere il miglior risultato possibile il reparto assemblaggio è in grado di monitorare giornalmente entrambi i parametri apportando i correttivi ogni volta che si abbiano dati discostati da quelli che garantiscono le migliori caratteristiche d’incollaggio.

L’assemblaggio delle vetrine

L’assemblaggio di una vetrina, uno dei prodotti Fiam con il maggior numero di particolari da assemblare (vetro curvo, pannelli a base legno variamente verniciati o impiallacciati, profili metallici, cerniere, serrature, ecc.) è un’operazione particolarmente complessa, anche per i problemi di tolleranza e corrispondenza fra i suddetti elementi che si possono manifestare.